Crunch Pak stanął przed dylematem.
Około dwa lata temu nasiliła się inicjatywa Product Traceability Initiative, mająca na celu poprawę identyfikowalności elektronicznej, dyktując przypisanie i drukowanie numeru GTIN (Global Trade Item Number) dla każdego wychodzącego przypadku świeżych produktów.
Klienci domagali się również większej ilości informacji na etykietach – więcej niż system Crunch Pak mógł pomieścić w tamtym czasie.
System atramentowy firmy Crunch Pak był również trudny w utrzymaniu i nie znosił zimna i wilgotnej temperatury towarzyszącej pakowaniu pokrojonych jabłek i innych świeżo krojonych produktów.
„Dzięki sprzętowi, którego używaliśmy wcześniej, nie mogliśmy drukować skanowalnych kodów kreskowych bezpośrednio na pudełkach – była to po prostu jakość druku atramentowego” – powiedział Todd Danko, dyrektor operacyjny Crunch Pak w Cashmere w stanie Waszyngton. prawdziwym wyzwaniem jest znalezienie producenta… znalezienie sprzętu drukującego, który mógłby prawidłowo drukować przy 31˚”.
Crunch Pak go znalazł. Zbliżając się do czterech dostawców, firma sprowadziła sprzęt próbny i przeprowadziła testy. Zwyciężył system zaprezentowany przez firmę Videojet, wieloletniego dostawcę aplikacji do etykietowania.
„Videojet był tym, który osiągnął najlepsze wyniki” — powiedział Danko. „Był w stanie poradzić sobie z zimnem, jakość sprzętu była bardzo prosta, bardzo proste było podłączenie do sieci”.
Inżynier sprzedaży firmy Videojet, Casey Kilfoil, który obejmuje Oregon i wschodni Waszyngton, współpracował z firmą Crunch Pak nad wdrożeniem systemu, który teraz drukuje i nakłada etykiety, które mogą pomieścić bardziej szczegółowe informacje z boku i z przodu każdego pudełka. Aby to działało, firma Videojet zmodyfikowała swój sprzęt, zapewniając obudowę, która chroni poszczególne osoby etykietujące przed zimnem i wilgocią.
„Wcześniej drukarka atramentowa rozpyliła atrament na pudełku” — powiedział Kilfoil. „Było zawodne, było wiele przestojów i często kod kreskowy był nieczytelny”.
To wszystko zostało wyeliminowane w nowym systemie, który ma inne korzyści.
Jedna stacja komputerowa wysyła zadania drukowania do 24 linii, które pracują jednocześnie, dwie zmiany dziennie. Każda stacja ma swój własny adres IP, więc etykiety dla różnych linii można z łatwością zmieniać.
„Mają teraz możliwość używania etykiet o różnych rozmiarach i mogą pasować do wszystkiego, czego potrzebują, według klienta” — powiedział Kilfoil. „Wszystko zależy od klienta”.
Teraz również dodawanie nowych produktów jest proste.
„Jeśli mamy nowy produkt, możemy wejść i umieścić go w bazie danych w ciągu minuty”, powiedział Danko. „Wcześniej musieliśmy przejść do każdej pojedynczej maszyny i pobrać ją na każdą maszynę”.
Komputer aktualizuje etykiety co minutę, co oznacza, że łatwo jest precyzyjnie wskazać produkt, który może zostać dotknięty wycofaniem.
„Możemy powiedzieć, które pudełka wypadły co minutę”, powiedział Danko. „Kiedy przeprowadziliśmy próbne wycofanie, stwierdziliśmy, że możemy zrobić węższe ramy czasowe.
„Kiedy każda torba lub pudełko jest drukowana co minutę, możesz powiedzieć: „Bądźmy ostrożni i ruszajmy pięć minut przed i pięć minut później”, w przeciwieństwie do wyciągania produktu, który był uruchamiany 30 minut przed i po. Przy 1,100 przypadkach na godzinę może to oznaczać różnicę około 900 przypadków”.
Podczas gdy Crunch Pak wydaje więcej na etykiety, zużywa mniej na konserwację i przestoje.
„To było dla nas prawie niemożliwe (wcześniej)” – powiedział Danko. „Spędzili dużo czasu na czyszczeniu głowic, tyle czasu poświęcili na konserwację, próbując uzyskać czytelny kod kreskowy poprzez nadruk na pudełku.
„To jest o wiele prostsze”.