Technologia kontroli świeżo krojonych produktów z pola do kuchni domowej, komercyjnej lub przemysłowej jest tak wyrafinowana, jak nigdy dotąd.
Ale czynnik ludzki pozostaje równie ważny.
Eksperci twierdzą, że świeżo krojone produkty są bezpieczniejsze i lepszej jakości niż kiedykolwiek. Pomiędzy branżowymi szkoleniami, procedurami HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli), technologiami monitorowania, audytami, testami laboratoryjnymi (w niektórych lokalizacjach) i innymi zabezpieczeniami, przetwórcy są w stanie spełnić oczekiwania konsumentów dotyczące bezpiecznych, świeżo wyglądających i smacznych produktów .
Ale przez cały czas kluczem jest inspekcja w takiej czy innej formie.
„Zaczyna się od nadchodzących dostaw”, powiedział wiceprezes United Fresh ds. Bezpieczeństwa i Technologii Żywności David Gombas. „Nie można zrobić dobrych świeżych kawałków ze złych całych produktów.
„Musisz zacząć od rzeczy najlepszej jakości”.
Ogromnym czynnikiem jest też wyposażenie – dodaje.
„Najszybszym sposobem na utratę jakości w operacji świeżego cięcia są tępe noże” — powiedział Gombas. „Im ostrzejszy nóż, tym lepsza jakość produktu.”
W trzecim pokoleniu, rodzinna firma McEntire Produce w Kolumbii w Południowej Karolinie, wiceprezes wykonawczy Tom Lovelace powiedział, że zasady HACCP kierują procesem firmy od początku do końca. W związku z tym firma McEntire podjęła strategiczną decyzję o utworzeniu oddzielnych działów jakości i bezpieczeństwa oraz personelu, aby zasoby nie były rozrzedzone, a każdy obszar był kładziony jednakowo na każdy obszar.
„Cały proces ocenia krytyczne punkty kontrolne i monitoruje w precyzyjnych odstępach czasu”, powiedział Lovelace.
I jest to proces, który w równej mierze opiera się na technologii i ludziach.
„Macie systemy mechaniczne – systemy automatyczne – ale to ludzie robią dwie rzeczy” – powiedział Lovelace. „Opracowują kroki, które należy podjąć w pierwszej kolejności. Inną rzeczą, którą muszą zrobić, jest upewnienie się, że interwencje rzeczywiście działają.
„Są kroki weryfikacyjne, które należy wykonać i są one wykonywane przez ludzi. Nic nie zastąpi doświadczonych, wysoko wykwalifikowanych ludzi.”
Firma utrzymuje relacje z określonymi hodowcami, którzy muszą przestrzegać jej „rygorystycznych specyfikacji”. McEntire produkuje między innymi świeże warzywa liściaste, cebulę, paprykę, pomidory, kapustę i marchew, głównie do gastronomii w restauracjach szybkiej obsługi.
„Mamy ludzi, którzy odwiedzają hodowców, aby sprawdzić, czy przestrzegają naszych standardów”, powiedział Lovelace. „To ogromna część tego, co robimy, zarówno z punktu widzenia jakości, jak i bezpieczeństwa żywności”.
Dokładność jest kontynuowana poprzez transport i dotarcie do drzwi odbiorczych. W zależności od tego, skąd pochodzi produkt, od zbioru do przybycia do zakładu przetwórczego McEntire może upłynąć nawet pięć dni, więc rozpoczęcie od produktu wysokiej jakości i utrzymanie łańcucha chłodniczego jest tym bardziej istotne.
Firma McEntire wymaga, aby jej produkty były wysyłane ciężarówkami, które po zakończeniu załadunku mają „jednorazowe, nie dające się ponownie zamknąć plomby”. Jeśli plomba została zerwana po przybyciu, do jej obsługi wykorzystywany jest zupełnie inny proces, który może obejmować odrzucenie ładunku.
„Opieka, opieka i kontrola to duża część naszego programu dotyczącego surowców”, powiedział Lovelace, zauważając, że firma wymaga monitorowania temperatury przez cały czas.
Produkcja jest sprawdzana po przybyciu – podobnie jak ciężarówka, w której przyjechała, aby zapewnić czystość.
Stamtąd sposób kontroli i obsługi zależy od towaru. Główki sałaty lodowej są dużo czystsze niż, powiedzmy, luźne warzywa liściaste.
„Twoje linie są zaprojektowane tak, aby sobie z tym poradzić” – powiedziała Lovelace. „Istnieją różne atrybuty na różnych etapach procesu, którego szukasz”.
Kontrola przez ludzkie oko jest kluczowym etapem, ponieważ pracownicy wyszukują i usuwają stłuczone liście sałaty lub defekty na przykład cebuli lub pomidorów. Niezależnie od tego, czy zostanie pocięty przed praniem, czy odwrotnie, większość produktów jest kilkakrotnie płukana. Technologia wkracza do elektronicznego monitorowania wody i drobnoustrojów.
W firmie McEntire wszystkie produkty przechodzą przez wykrywacz metali, aby upewnić się, że przed zapakowaniem do wysyłki nie ma żadnych obcych przedmiotów metalowych.
Gombas opisał to, co zobaczył, obserwując produkcję w dużym zakładzie przetwórczym, gdzie sprawdzano wszystkie worki sałaty, gdy schodziły z linii.
„Przeprowadzono 100-procentową kontrolę tych toreb” – powiedział. „Kiedy schodził z linii pakowania, ktoś sprawdzał (aby się upewnić), że z produktem nie było nic nie tak”.
Niektóre zakłady przeprowadzają badania mikrobiologiczne produktu po przybyciu do zakładu oraz produktu pakowanego przed jego wydaniem.
Sortery optyczne również wywarły duży wpływ na proces kontroli – zwłaszcza odkąd technologia laserowa zastąpiła kamery w latach 1990. do przesiewania sałaty, powiedział Rudi Groppe, prezes i dyrektor generalny Heinzen Manufacturing International i jeden z instruktorów Uniwersytetu Kalifornijskiego Davis Postharvest. Warsztat produktów Fresh-Cut w Centrum Technologicznym.
„Szukają szkła, drewna, metalu… wszelkich gryzoni, węży, części żab – wszystkich tych różnych rzeczy” – powiedział Groppe. „Zdolność do wykrywania chlorofilu była naprawdę punktem zwrotnym, ponieważ zamiast używać tylko obrazu z kamery, patrzysz na niego w poszukiwaniu koloru. Wraz z wynalezieniem lasera i optyki LED… mogą określić poziom przezierności.
„Technologia aparatu powiedziałaby, że będzie to dobry produkt. Dzięki laserowi i szybkim komputerom może wyczuć kolor”, a tym samym rozróżnić, powiedzmy, liść zielonej sałaty od kawałka zielonego szkła.
Groppe szacuje, że od 60 do 70 procent procesorów używa dziś optycznego sprzętu do sortowania. McEntire jest jednym z nich.
Groppe uważa jednak, że następną granicą technologii sortowania byłoby złagodzenie strat po sortowaniu dla przetwórców poprzez przepuszczenie odrzuconego produktu przez drugi cykl sortowania.
„Powiedzmy, że jeśli pracujesz z prędkością 6,000 funtów na godzinę i możesz mieć pięć linii, z 10-procentowym współczynnikiem odrzuceń, to duża kwota” – powiedział Groppe. „Może to usuwać sporo dobrego materiału z tym, co postrzega jako złe”.
Bjorn Thumas, dyrektor ds. rozwoju marketingu/żywności w firmie TOMRA, powiedział, że należący do jego firmy laserowy sortownik Nimbus do swobodnego spadania oraz oparty na taśmie i kamerze sortownik laserowy o nazwie Genius mają możliwość zintegrowania modułu sortowania trójstronnego. Dzięki dwóm modułom wyrzutnika umożliwiają procesorom tworzenie oddzielnych strumieni odrzucania.
„Szybkie, precyzyjne pistolety pneumatyczne usuwają produkty niezgodne ze specyfikacją i ciała obce w dwóch krokach” – powiedział. „W niektórych przypadkach drugi strumień odrzuconych jest sortowany po raz drugi”.
Do tej pory procesy trójdrożne i ponowne sortowanie stosuje się głównie do zielonej fasoli.
Niezależnie od procesu, kontrola w celu zachowania jakości i bezpieczeństwa na każdym etapie jest podstawą bezpiecznego i udanego programu świeżego cięcia.
„Moich klientów nie obchodzi, że mam do czynienia ze zmiennym surowcem. Oczekują, że sobie tym poradzę” – powiedział Lovelace. „Oczekują, że będzie idealnie za każdym razem i naszym zadaniem jest to osiągnąć”.